案例說明之ERP上線前的準備計劃

在「輝煌鋁業」決定上線 ERP 系統後，生產部門迎來了新的變革。

一開始，生產部門主管張經理與 ERP 顧問團隊深入溝通，確定了生產部門在系統中的實施步驟和需求。

首先是入單環節。每接到一個新的生產訂單，生產計劃員小陳就會在 ERP 系統中仔細填寫訂單號、客戶名稱、所需的鋁製品型號、數量以及交貨日期等關鍵信息。同時，根據產品型號和工藝要求，生成詳細的物料需求單，包括準確的物料編碼、名稱、需求數量和需求日期。這時候，就需要與採購部門密切互動，確保所需物料能及時采購回來。

接著是生產安排。車間主任老王根據生產訂單和物料到位情況，在 ERP 中創建工單。工單上明確了工單號、對應的生產訂單號、具體的工序、負責的工人以及預計的開始與結束時間。期間，若發現某道工序的人力不足，會及時與人力資源部門溝通，調配人手。

在生產過程中，各班組長會實時在 ERP 中更新生產進度。一旦完成一道工序，工人就會在系統中進行報工，確保生產信息的準確與及時。

當產品完工時，質檢員小吳會填寫完工報告，包括工單號、完工數量、合格數量、不良數量以及完工時間。同時，將不良品的信息反饋給生產部門，生產部門分析原因，如果是物料問題，會與採購部門協商解決；如果是工藝問題，則與研發部門一起探討改進方案。

每天下班前，生產統計員小李會根據當天的生產情況填寫生產日報，包括日期、生產線、產品型號、產量、工時等。這些數據不僅能讓生產部門內部及時了解生產狀況，也會傳遞給財務部門，用於成本核算。

在整個實施過程中，生產部門與銷售部門也保持著緊密的聯繫。銷售部門根據客戶的需求變化，及時通知生產部門調整生產計劃。而生產部門也會將可能的交貨延遲情況提前告知銷售部門，以便銷售部門與客戶溝通協調。

經過一段時間的磨合，生產部門逐漸熟悉並順暢地運用 ERP 系統，大大提高了生產效率和管理水平。

工單號：

按照一定的編碼規則生成，具有唯一性，便於追溯和管理。

工作項目：

鋁材切割：將原材料按照訂單要求的尺寸進行切割。

壓鑄成型：使用壓鑄機將切割好的材料壓鑄成特定形狀。

拋光打磨：對成型的產品進行表面拋光和打磨，使其光滑。

噴漆處理：根據客戶要求的顏色進行噴漆作業。

產品內容：

詳細記錄產品的型號、規格、材質等信息。

標明特殊的客戶定制要求，如 logo、尺寸偏差範圍等。

操作過程：

鋁材切割：

操作員選擇合適的切割工具和參數。

對照圖紙確認切割尺寸。

切割完成後進行初步檢驗，確保尺寸準確。

壓鑄成型：

調試壓鑄機的溫度、壓力等參數。

安裝合適的模具。

觀察成型效果，及時排除缺陷。

拋光打磨：

選擇合適的砂紙或拋光輪。

按照先粗後細的順序進行打磨。

注意避免過度打磨導致尺寸偏差。

噴漆處理：

清潔產品表面，確保無雜質。

調配油漆顏色，使其符合客戶要求。

控制噴漆的厚度和均勻度。

質檢重點：

尺寸精度：使用量具檢測產品的長、寬、高、厚度等尺寸是否符合要求。

表面質量：檢查表面是否有劃痕、氣泡、縮孔等缺陷。

顏色一致性：對比標準色板，確保噴漆顏色一致。

結構強度：進行必要的壓力測試，確保產品結構牢固。

出 / 入庫原則：

入庫：

經質檢合格的產品，由倉管人員核對數量和型號後入庫。

入庫時填寫入庫單，記錄入庫時間、批次等信息。

出庫：

依據銷售訂單和出庫通知單，倉管人員核對產品信息後出庫。

出庫時更新庫存數量，確保庫存數據準確。