在 “輝煌鋁業” 公司，成本控制始終是管理層高度關注的核心議題。

未使用 ERP 系統時的困境：

在尚未引入 ERP 系統之前，成本控制工作面臨重重困難。

成本數據主要依賴人工記錄和簡單核算，準確性難以保證

以首月為例：

「鋁制窗框」：

公式：成本 = 切割人工成本 + 組裝人工成本 + 半成品成本 + 原料成本

計算：成本 = 850 元 + 1100 元 + 2800 元 + 4200 元 = 8950 元

「鋁制陽台欄杆」：

公式：成本 = 切割人工 + 焊接人工 + 表面處理人工 + 半成品 + 原料

計算：成本 = 550 元 + 750 元 + 650 元 + 2000 元 + 3300 元 = 7250 元

「鋁制貨架」：

公式：成本 = 各工序人工 + 半成品 + 原料

計算：成本 = 1300 元 + 2200 元 + 3800 元 = 7300 元

當季的情況也不容樂觀：

「鋁制文件櫃」：

公式：成本 = 切割人工 + 組裝人工 + 半成品 + 原料

計算：成本 = 650 元 + 900 元 + 1800 元 + 2700 元 = 6050 元

「鋁制工具箱」：

公式：成本 = 各工序人工 + 半成品 + 原料

計算：成本 = 750 元 + 1300 元 + 2200 元 = 4250 元

「鋁制自行車架」：

公式：成本 = 人工 + 半成品 + 原料

計算：成本 = 1050 元 + 1900 元 + 3500 元 = 6450 元

成本居高不下，控制措施缺乏精準性和及時性，公司利潤受到嚴重壓縮。

引入 ERP 系統後的轉機：

直到半年時，公司引入了先進的 ERP 系統。

隨後的首月：

「鋁制窗框」：

公式：成本 = 切割人工成本 + 組裝人工成本 + 半成品成本 + 原料成本

計算：成本 = 780 元 + 950 元 + 2500 元 + 3900 元 = 8130 元

降低金額：8950 元 - 8130 元 = 820 元

「鋁制陽台欄杆」：

公式：成本 = 切割人工 + 焊接人工 + 表面處理人工 + 半成品 + 原料

計算：成本 = 480 元 + 620 元 + 580 元 + 1700 元 + 3000 元 = 5380 元

節省金額：7250 元 - 5380 元 = 1870 元

「鋁制貨架」：

公式：成本 = 各工序人工 + 半成品 + 原料

計算：成本 = 1100 元 + 1900 元 + 3500 元 = 6500 元

減少金額：7300 元 - 6500 元 = 800 元

接下來的幾個月：

「鋁制梯具」：

原先公式：成本 = 切割人工 + 焊接人工 + 表面處理人工 + 半成品 + 原料

原先計算：成本 = 600 元 + 700 元 + 500 元 + 1600 元 + 2800 元 = 5200 元

新的公式：成本 = 切割人工 + 焊接人工 + 表面處理人工 + 半成品 + 原料

新的計算：成本 = 550 元 + 650 元 + 450 元 + 1400 元 + 2400 元 = 4500 元

降幅金額：5200 元 - 4500 元 = 700 元

「鋁制展示架」：

之前公式：成本 = 人工 + 半成品 + 原料

之前計算：成本 = 1200 元 + 2000 元 + 3500 元 = 6700 元

改進後公式：成本 = 人工 + 半成品 + 原料

改進後計算：成本 = 1000 元 + 1800 元 + 3200 元 = 6000 元

降低金額：6700 元 - 6000 元 = 700 元

ERP 系統提供了詳細且準確的成本數據，讓成本控制有了可靠依據。

控制手法包括：

優化採購策略，與優質供應商建立長期合作，批量採購獲取折扣，降低原料成本。例如，某些原料的採購單價降低了 5% 至 10%。

改進生產工藝，引進先進設備和技術，減少不必要的工序和浪費，提高生產效率，降低人工成本。如某個工序的生產時間縮短了 15%。

加強庫存管理，精準預測市場需求，減少庫存積壓，降低資金佔用成本。庫存周轉率提高了 20% 左右。

預期目標是在未來一年內，將整體產品平均成本降低 15% 至 20%。以目前的平均成本 6000 元為例，改善後預計降低至 4800 至 5100 元。從而提高產品毛利率至少 10 個百分點，目前毛利率為 25%，改善後有望達到 35% 以上，增強公司在市場上的競爭力。

小王利用 ERP 進行成本分析，發現：

合理的成本節約：部分原料通過與供應商談判取得更優價格，每噸降低 200 元。

有待改進之處：某些工序的人工效率仍有提升空間，如焊接工序通過培訓和技術改進，有望將單位產品工時縮短 10%。

在「輝煌鋁業」公司，成會老李負責管理公司的成本核算。

過去，沒有ERP系統時，成本計算是一項繁瑣且容易出錯的工作。以下是小陳如何透過ERP系統改善成本計算的真實情況：

未使用ERP系統前的狀況：

工序成本：

切割：每公斤鋁材成本 30元，但因人工計算，經常有誤差，導致成本偏高。

加工：每件加工費用 50元，但因手工記錄，產出數量和成本對不上。

組裝：每件組裝成本 20元，因資料不統一，經常遺漏或重複計算。

半成品與原料成本：

鋁板：每公斤 25元，但庫存管理差，導致庫存數據不準確。

鋁棒：每公斤 40元，庫存盤點錯誤導致成本計算偏差。

計算公式：

總成本 = 切割成本 + 加工成本 + 組裝成本 + 原料成本

例如：一批鋁製產品的成本 = (30元/公斤 × 100公斤) + (50元/件 × 50件) + (20元/件 × 50件) + (25元/公斤 × 200公斤) + (40元/公斤 × 150公斤) = 16,500元

然而，由於手動計算，這個數字往往不準確。

使用ERP系統後的改善：

工序成本自動化：

切割：每公斤成本 28元（自動記錄，減少浪費）。

加工：每件加工費用 48元（精確到每一批產品的加工時間和用料）。

組裝：每件 19元（自動追蹤組裝流程，減少人為錯誤）。

半成品與原料成本精準化：

鋁板：每公斤 24.5元（實時更新庫存和使用數據）。

鋁棒：每公斤 39元（自動盤點，避免計算錯誤）。

計算公式自動化：

總成本 = ERP自動計算

同一批產品的成本 = (28元/公斤 × 100公斤) + (48元/件 × 50件) + (19元/件 × 50件) + (24.5元/公斤 × 200公斤) + (39元/公斤 × 150公斤) = 15,575元

成本分析總結給老板：

 成本改善：

合理成本:

材料成本：每件產品的原料成本因精準庫存管理而降低。

生產成本：自動化流程減少人工失誤，降低了每件產品的加工和組裝成本。

 不合理成本：

庫存損耗：雖然改善，但仍應注意減少因庫存過多導致的損耗。

人工成本：應評估是否還有其他自動化或優化流程的空間。

供銷售員報價、生產主管及採購員改善的建議：

銷售員：報價時參考ERP提供的實時成本，確保報價競爭力而不損害利潤。

生產主管：根據ERP數據優化生產流程，降低各工序的成本。

採購員：利用ERP的庫存預測功能，進行精準採購，控制原料成本。

在「輝煌鋁業」公司，會計老李負責編制公司的財務報表。

資產負債表編制：

工作流程：

先從 ERP 系統和相關賬簿中取得貨幣資金、應收賬款、存貨（包含鋁錠、鋁材成品、在製品等）、固定資產（像壓鑄機、拋光設備等）等資產項目的數據，還有應付賬款、短期借款、長期借款等負債項目的數據。

依照資產 = 負債 + 所有者權益的會計等式，進行數據的彙總與計算。

資料來源：

庫存現金日記賬餘額 10 萬元，銀行存款日記賬餘額 150 萬元，其他貨幣資金賬戶餘額 20 萬元，合計貨幣資金 180 萬元。

應收賬款明細賬中，客戶甲欠款 80 萬元，客戶乙欠款 50 萬元，壞賬準備 10 萬元，應收賬款淨額 120 萬元。

存貨方面，鋁錠庫存價值 50 萬元，鋁材成品 30 萬元，在製品 20 萬元，共計 100 萬元。

公式重點：

資產項目：貨幣資金 = 庫存現金 + 銀行存款 + 其他貨幣資金。

負債項目：應付賬款 = 應付賬款貸方餘額 + 預付賬款貸方餘額。

對應科目：

資產類：庫存現金、銀行存款、應收賬款、存貨、固定資產等。

負債類：應付賬款、短期借款、長期借款等。

所有者權益類：實收資本、資本公積、盈餘公積、未分配利潤等。

稅法要求：資產的計價要符合稅法規定，例如存貨的計價方法選擇等。

合理性判斷：

合理項目：貨幣資金餘額和實際銀行對賬單相符，應收賬款壞賬準備計提比例符合鋁業平均水平和公司政策。存貨結構合理，鋁錠、成品和在製品的比例契合生產週期和銷售需求。

不合理項目：部分固定資產（陳舊的壓鑄機）賬面價值 80 萬元，但其可收回金額僅 50 萬元，存在減值跡象。原因是設備老化，維修頻繁，生產效率降低，市場價值下滑。統計方法是參考同類設備的市場價格和評估報告。

利潤表編制：

工作流程：

收集主營業務收入（鋁材銷售）、主營業務成本（鋁錠採購、加工成本等）、銷售費用、管理費用、財務費用等數據。

計算營業利潤、利潤總額和淨利潤。

資料來源：

本月主營業務收入 300 萬元，源於銷售發票和記賬憑證。

主營業務成本 180 萬元，其中鋁錠採購成本 100 萬元，加工成本 60 萬元，人工成本 20 萬元。

銷售費用 15 萬元，管理費用 25 萬元，財務費用 8 萬元。

公式重點：

營業利潤 = 營業收入 - 營業成本 - 稅金及附加 - 銷售費用 - 管理費用 - 財務費用 + 投資收益。

利潤總額 = 營業利潤 + 營業外收入 - 營業外支出。

淨利潤 = 利潤總額 - 所得稅費用。

對應科目：

收入類：主營業務收入、其他業務收入。

成本費用類：主營業務成本、銷售費用、管理費用、財務費用等。

損益類：營業外收入、營業外支出、所得稅費用。

稅法要求：各項收入和費用的確認要遵循稅法規定，比如業務招待費的扣除標準等。

合理性判斷：

合理項目：主營業務收入和銷售合同及發貨記錄一致，成本核算準確，各項費用的列支符合公司規定和鋁業慣例。

不合理項目：發現有一筆 8 萬元的廣告費用未取得合法發票，不能在稅前扣除。原因是未遵循財務報銷制度。統計方法是檢查費用報銷憑證的完整性和合法性。

現金流量表編制：

工作流程：

分別確定經營活動、投資活動和籌資活動產生的現金流量。

通過直接法或間接法計算各項現金流量。

資料來源：

經營活動現金流入主要是銷售鋁材收到的現金 250 萬元。

投資活動現金流出包含購買新的拋光設備支付的現金 80 萬元。

籌資活動現金流入有取得銀行長期借款 100 萬元。

公式重點：

經營活動現金流量淨額 = 經營活動現金流入 - 經營活動現金流出。

現金及現金等價物淨增加額 = 經營活動現金流量淨額 + 投資活動現金流量淨額 + 籌資活動現金流量淨額。

對應科目：

與現金收支相關的各類科目，如銷售商品、提供勞務收到的現金對應應收賬款、主營業務收入等。

稅法要求：現金流量的列報需符合會計準則和稅法對相關業務的規定。

合理性判斷：

合理項目：經營活動現金流量和主營業務收入及應收賬款的變動趨勢相符，投資活動和籌資活動的現金流量符合公司的發展規劃和資金需求。

不合理項目：投資活動現金流出中，有 10 萬元的設備改造支出被誤計入投資活動，應調整到經營活動。原因是會計分類錯誤。統計方法是檢查相關憑證和合同。

老李在編制財務報表的過程中，認真核對各項數據，對於發現的不合理項目及時與相關部門溝通並進行調整，確保財務報表能夠真實、準確地反映公司的財務狀況和經營成果。

報表重點總結：

資產負債表：

問題所在：

部分固定資產存在減值，影響資產價值準確性。

應收賬款周轉緩慢，資金佔用較多。

改善建議：

定期評估固定資產價值，計提合理減值準備。

加強應收賬款催收，優化信用政策。

利潤表：

問題所在：

某些費用核算不準確，影響利潤真實性。

利潤率低於行業平均，成本控制需加強。

改善建議：

規範費用核算，確保符合規定。

分析成本構成，降低成本，提高利潤率。

現金流量表：

問題所在：

經營活動現金淨流量與淨利潤不匹配，盈利質量待提升。

現金流量分類有誤，影響報表準確性。

改善建議：

加強現金管理，提高資金周轉效率。

仔細核對現金流量分類，保證準確性。

「輝煌鋁業」會計部門工作全記錄

每日工作：

會計人員開啟 ERP 系統，查看「現金日記賬」和「銀行存款日記賬」，確認現金餘額為 50,000 元，銀行存款餘額為 200,000 元。

借：庫存現金 50,000 元

貸：相關科目 50,000 元

借：銀行存款 200,000 元

貸：相關科目 200,000 元

處理銷售和採購發票，在「發票管理」模組錄入資訊，發現並更正錯誤發票。

借：應收賬款 / 應付賬款 相關金額 元

貸：主營業務收入 / 原材料 等相關科目 相關金額 元

每周工作：

匯總本周收支數據，在 ERP 的「周報生成」模組操作，生成「周資金收支報表」，資金總收入 1,200,000 元，總支出 900,000 元。

借：銀行存款 1,200,000 元

貸：主營業務收入 / 其他收入 等相關科目 1,200,000 元

借：相關成本 / 費用科目 900,000 元

貸：銀行存款 900,000 元

檢查費用合規性，發現差旅費超標 3,000 元。原因可能是員工誤報或未遵循公司差旅政策，需追查員工的出差申請、報銷單據以及相關的審批記錄，確認超標原因。

借：管理費用 - 差旅費 超標金額 xx 元

貸：其他應收款 超標金額 xx 元

每月工作：

在「應收賬款管理」模組核對欠款，總額 1,500,000 元，其中逾期 300,000 元，催促銷售部門收款。

借：應收賬款 1,500,000 元

貸：主營業務收入 1,500,000 元

借：壞賬準備 300,000 元

貸：應收賬款 300,000 元

在「應付賬款管理」模組確認應付款，總額 1,200,000 元，安排支付 800,000 元。

借：原材料 / 費用 等相關科目 1,200,000 元

貸：應付賬款 1,200,000 元

借：應付賬款 800,000 元

貸：銀行存款 800,000 元

核算員工工資 400,000 元，計入「應付職工薪酬」科目。

借：管理費用 / 生產成本 等相關科目 400,000 元

貸：應付職工薪酬 400,000 元

分配生產成本 800,000 元，產品完工入庫 600,000 元。

借：生產成本 800,000 元

貸：原材料 / 應付職工薪酬 / 製造費用 等相關科目 800,000 元

借：庫存商品 600,000 元

貸：生產成本 600,000 元

發現生產部門領料不合理，超領 50,000 元。可能原因是生產計劃變動未及時通知、庫存管理混亂或員工操作失誤。追查方法包括審核生產訂單變更記錄、庫存出入庫單據以及車間領料的原始記錄。

每月會計報表檢討重點在於成本控制和利潤分析。成本過高時建議優化流程、降低損耗；利潤未達預期與銷售部門商討策略。

每季工作：

進行季度稅務申報，在 ERP 「稅務管理」模組操作，應交稅費 800,000 元。

借：所得稅費用 相關金額 元

貸：應交稅費 - 所得稅 相關金額 xx 元

借：應交稅費 - 所得稅 相關金額 xx 元

貸：銀行存款 相關金額 xx 元

季度財務分析，發現某產品營業成本因原材料漲價增加 200,000 元。原因可能是供應商調價、市場波動或採購策略失當，需追查與供應商的合同、市場行情報告以及採購決策的依據。

每年工作：

參與資產清查，盤點固定資產和存貨，固定資產賬面價值 8,000,000 元，存貨價值 1,200,000 元，調整相關科目。

借：固定資產 8,000,000 元

貸：累計折舊 / 相關科目 等 8,000,000 元

借：存貨 1,200,000 元

貸：相關科目 1,200,000 元

準備審計資料，與審計師合作完成審計。

制定下一年財務預算，包括銷售、成本、利潤等指標。

總結說明：

「輝煌鋁業」的會計工作涵蓋了從日常賬務處理到定期財務分析和預算編制的各個方面。會計人員透過嚴謹的借貸記賬和精確的核算，藉助 ERP 系統，保障了財務資料的準確性和及時性。在工作中，及時發現問題並提出合理建議，同時深入追查工作項目不合理的原因，為公司的財務管理和決策提供了有力支援，促進了公司的穩定發展和效益提升。

在「輝煌鋁業」的工廠裡，近來有好多客戶的鋁合金門窗框架訂單陸續完成生產，準備出貨。

成品檢驗環節，品質檢驗員小李和小王正緊鑼密鼓又有條不紊地工作著。

小李拿著檢測工具，細細量著一個門窗框架的尺寸，講道：“這個尺寸莫問題啦，小王，你看這表面質量。小王湊過來，用放大鏡仔細瞧了瞧回應：“表面蠻平整的，接著下一個。”

經過兩人的嚴格把關，最終確定 990 個完全合格，10 個有輕微瑕疵。

銷售部的小張忙著跟各個客戶溝通出貨事宜。

小張：“陳經理，您好哇！咱們這批鋁合金門窗框架已經生產完畢，準備照著約定的時間出貨，您那邊都準備好沒？”

客戶陳經理回復：“沒莫問題啦，小張，就照計畫來。”

小張隨即在 ERP 系統中更新訂單狀態，系統即刻提示接下來要聯繫物流叫車，還明確了各項時間節點和相關罰則。

若未按時叫車致使延誤出貨，就要依照合同約定扣掉一定比例的違約金。

小張趕緊聯繫物流：“李師傅，我這邊有批貨要運，需要 5 輛大型貨車，您能安排咩？”

李師傅：“可以啦，小張，我趕緊調配車輛。”

在安排交期時，小張再次跟陳經理溝通。

小張：“陳經理，咱們之前定的 7 天後交貨，您看行咩？”

陳經理：“好啦，莫問題，就照這個時間來。”

小張在 ERP 系統中確認交期，系統提示他要密切關注船期，提前做好應對可能出現的延誤情形的準備。

運輸過程中，負責船期跟蹤的小劉時時關注著貨物的運輸進度。

小劉：“王師傅，您的車到哪裡了？預計啥時能到目的地？”

王師傅：“小劉，一切順利啦，預計明天下午就能到。”

好多客戶陸續收到貨物，並展開收料和檢驗工作。

客戶倉庫負責人：“這幾個門窗框架顏色好像不太對耶。”

陳經理趕緊聯繫小張：“小張，你們這批貨有 2 個門窗框架顏色有偏差，這咋處理？”

小張查看 ERP 系統，系統提示針對此類客訴要趕緊處理，不然會影響客戶滿意度和後續合作。小張連忙回應：“陳經理，實在對不住啦，這是我們的疏忽。我們馬上給您更換，還會給您一定的折讓作為補償。”

陳經理：“那好啦，趕緊處理。”

在應收回款方面，財務的小吳透過 ERP 系統查看各個客戶的應付款情形。

小吳：“陳經理，咱們這批貨的總金額是 50 萬元，依照約定，您需要在收到貨後的 30 天內付款，現在已經過了 20 天了。”

陳經理：“小吳，我曉得了，這兩天先給你們付 45 萬，剩下的 5 萬過幾天就付。”

小吳在 ERP 系統中記錄客戶的付款承諾，系統自動提醒若客戶未按時付款，就要依照約定採取相應的催款措施。

最終，在第 25 天，客戶支付了 45 萬元，剩餘 5 萬元也在 5 天後順利到賬。

陳經理：“小張，這次合作雖然有點小插曲，但你們處理得還不錯，期待下次繼續合作。”

小張：“感謝陳經理的體諒和支持，我們會繼續加油的！”

使用ERP可以的效果有：

出貨準時率：本次多批出貨中，有 95% 的訂單準時交貨，僅 5% 因不可抗力因素稍有延誤。

客訴處理滿意度：面對客訴，及時解決並給予補償，客訴處理滿意度達到 90%。

應收款回收率：應收款 50 萬元，最終回收率達 100%，且 90% 在約定期限內收回。

客戶續簽率：經此次出貨，80% 的客戶表示願意續簽合作合同，展現良好合作前景。

ERP 系統在整個出貨過程中發揮了關鍵作用，確保了各項工作有序進行，提升了效率，降低了失誤，為「輝煌鋁業」與眾多客戶的良好合作提供了有力保障。

在「輝煌鋁業」，每一批訂單的生產過程都伴隨著嚴格且細緻的品質檢驗，以確保完全符合 ISO 標準和客戶的特定要求。

當銷售部門接到客戶訂單時，不僅會仔細記錄產品的規格、數量和交貨日期等常規資訊，還會格外留意客戶提出的每一項特殊品質要求。

比如，某知名建築公司訂購的一批鋁合金門窗框架，明確要求表面粗糙度不得超過 0.8 微米，抗拉強度不低於 200MPa，且門窗框架的顏色一致性偏差要控制在極小範圍內，氣密性能需達到特定標準，還有耐腐蝕性要經過特定時長的測試合格。

生產部門在制定生產計劃和 BOM 物料清單時，會將這些嚴格的品質要求精心融入到每一道具體的工序中。

檢驗項目：

原材料檢驗：

鋁合金型材：硬度、材質成分、尺寸精度（壁厚、直徑等）、表面缺陷。

五金配件：規格、表面銹蝕、劃痕。

玻璃：氣泡、劃痕、平整度、強度。

工序間檢驗：

壓鑄成型：表面氣孔、縮孔、尺寸精度。

組裝：五金配件規格、玻璃有無瑕疵、門窗密封性、開合靈活性。

成品檢驗：

表面粗糙度：使用粗糙度測試儀測量，確保不超過 0.8 微米。

抗拉強度：採用專業拉力測試設備檢測，不低於 200MPa。

顏色一致性：在特定光照條件下對比標準色板。

氣密性能：通過專業設備進行檢測，達到客戶要求的標準。

耐腐蝕性：進行特定時長的鹽霧試驗等，確保符合要求。

在原材料進工廠時，品質檢驗員便依據 ISO 9001 標準和客戶要求，立刻對鋁合金型材、五金配件和玻璃等展開全面且嚴格的抽樣檢驗。

例如，這次進廠的 5000 米鋁合金型材，按照標準隨機抽取 50 米進行檢測。檢驗員使用高精度的測量儀器，仔細測量型材的壁厚、直徑等尺寸參數，同時進行材質成分分析，確保其符合標準。在這次抽檢中，發現有 2 米型材的硬度略低，達不到要求的標準值。品質檢驗員當機立斷，將這一小批不合格的型材堅決退回給供應商，並在 ERP 系統中詳細記錄這一情況。

倉庫在接收原材料入庫時，倉管員也會進行初步的外觀檢查，查看包裝是否完好，有無明顯的損壞或變形。

對於五金配件，會逐個檢查其表面是否有銹蝕、劃痕等缺陷。玻璃則重點檢查有無氣泡、劃痕和平整度。

當生產工序開始，每道工序之間的來料都會進行自主檢驗。

在壓鑄件工序中，操作工人在接收上一道工序的型材時，會再次測量型材的尺寸，確保符合壓鑄件的要求。

在完成壓鑄件的批量生產後，由班組長進行抽檢，查看壓鑄件的表面是否有氣孔、縮孔等缺陷。

在組裝工序中，工人在領取五金配件和玻璃時，會檢查配件的規格是否正確，玻璃有無瑕疵。

組裝完成後，檢驗員會使用專門的工具檢查門窗的密封性和開合靈活性。

在生產過程中，每完成一道關鍵工序，都有專職檢驗員進行在線檢驗。

當車間工人完成了 1000 個門窗框架的壓鑄成型工序後，檢驗員使用專業的量具一絲不苟地檢測框架的尺寸精度，不放過任何一個細微的偏差。

這次檢驗中，發現有 30 個框架的尺寸偏差超出了允許範圍。

生產部門立即採取行動，迅速調整設備參數，並安排經驗豐富的技術人員現場指導，重新生產這 30 個框架，確保每一個產品都品質合格。

在成品繳庫前，品質部門會進行最終的全面檢驗。

對這 1000 個門窗框架，檢驗員會逐一审視檢查表面質量，使用粗糙度測試儀測量表面粗糙度，確保不超過 0.8 微米。

同時，採用專業的拉力測試設備檢測抗拉強度，不放過任何一個不達標的產品。

此外，還會在特定的光照條件下，對比標準色板，檢查門窗框架的顏色一致性。

經檢驗，發現有 5 個框架的表面存在輕微劃痕，品質部門立即組織人員進行修復處理，經過精心處理後達到了品質要求。

在產品出庫環節，倉管員會再次核對產品數量和規格，確保與銷售訂單一致。同時，對包裝進行最後檢查，確保在運輸過程中產品不受損。

在整個品質檢驗過程中，所有的檢驗數據都詳細、準確地記錄在 ERP 系統中，形成完整且清晰的品質追溯檔案。無論是原材料的來源、生產過程中的每一道工序，還是最終成品的檢驗結果，都能在系統中一目了然。

最終，這一批精心打造的鋁合金門窗框架順利出貨，交付給客戶。客戶在驗收時，對產品的品質讚不絕口，表示非常滿意。「輝煌鋁業」也因此成功贏得了客戶的長期信賴和更多的合作機會。

在此次 MTO 接單式生產過程中：

品質達標率：經過全面且嚴格的品質檢驗流程，本批 1000 個鋁合金門窗框架的最終品質達標率高達 99.5%，僅 5 個框架出現輕微表面劃痕且經修復合格。

客戶滿意度：客戶驗收時給予高度評價，滿意度達到 98%，表示願意續簽合作合同，預計未來訂單量將增長 30%。

成本節約：因原材料檢驗把關嚴格，及時退回不合格的 2 米型材，避免了後續生產中的浪費，估計節約成本約 5000 元。

生產效率提升：通過工序間的自主檢驗及及時調整，生產過程中的次品返工次數減少 40%，整體生產效率提高了 25%，訂單交付提前了 5 天。

質量追溯精準性：ERP 系統記錄的詳細品質數據，使得質量追溯準確率達到 100%，一旦出現問題能迅速定位源頭，有效控制不良影響。

「輝煌鋁業」通過嚴謹、全面且細緻入微的品質檢驗流程，確保了產品完全符合 ISO 標準和客戶的嚴格要求。

新增的檢驗項目進一步提升了產品質量的保障水平。同時，ERP 系統的有效應用，實現了品質數據的精確記錄和全程追溯，極大地提高了管理效率和決策的科學性。

在「輝煌鋁業」，MTO 接單式生產的每一天都充滿了挑戰與機遇。

某一天，銷售經理小王接到了一個來自知名企業的大訂單，對方需要 1000 件特定規格的鋁合金門窗框架。小王激動不已，迅速在 ERP 系統中詳細錄入了這份銷售訂單，包括客戶的各種具體要求、所需的數量 1000 以及期望的交貨日期。

訂單信息即刻傳達到了生產部門。生產主管老李立馬行動，查看該鋁合金門窗框架的 BOM 物料清單。清單顯示，生產一個門窗框架需要以下原料：

鋁合金型材：5 米，每米 20 元。

五金配件：1 套，每套 50 元。

玻璃：2 平方米，每平方米 80 元。

那麼生產 1000 個門窗框架所需的原料計算如下：

鋁合金型材：5 米 / 個 × 1000 個 = 5000 米，總價 5000 米 × 20 元 / 米 = 100000 元。

五金配件：1 套 / 個 × 1000 個 = 1000 套，總價 1000 套 × 50 元 / 套 = 50000 元。

玻璃：2 平方米 / 個 × 1000 個 = 2000 平方米，總價 2000 平方米 × 80 元 / 平方米 = 160000 元。

老李借助 ERP 系統的 BOM 物料清單功能，自動反算出所需的各類原物料的準確數量和成本。這一過程快捷又精準，以往人工核算可能耗時數小時，還容易出錯，現在 ERP 系統瞬間就給出了精確結果。而且，系統在反算時，還能自動扣除現有庫存數量。

經查，倉庫現有鋁合金型材 1000 米、五金配件 200 套、玻璃 500 平方米。

所以需要採購的數量為：

鋁合金型材：5000 米 - 1000 米 = 4000 米。

五金配件：1000 套 - 200 套 = 800 套。

玻璃：2000 平方米 - 500 平方米 = 1500 平方米。

與此同時，採購部門的小劉同步收到了物料需求清單。他結合 ERP 系統提供的歷史採購數據和供應商信息，快速篩選出性價比高、交貨及時的供應商，下達了採購訂單。

一段時間後，原材料陸續送達工廠。倉庫管理員小陳按照嚴格的收料流程，依據 ERP 系統中的訂單信息，仔細核對供應商送來的物料，確保品質和數量無誤後，及時在系統中完成收料入庫的操作。

生產車間內，工人們根據工單在 ERP 系統中領取所需的原材料和零部件。每一笔領料都在系統中留下清晰準確的記錄，包括領料時間、領料人、物料種類和數量。

在緊張有序的生產過程中，工人們嚴格按照操作規程作業。每完成一道工序，都會在工單上簽字確認，相關信息同步更新至 ERP 系統。

當產品完工並經質檢合格後，工人將其繳庫。小陳再次核對數量和品質，在 ERP 中完成繳庫操作。

終於，到了出貨的日子。銷售部門根據客戶要求精心安排出貨，物流人員將包裝好的產品裝車發運。出貨完成後，小王在 ERP 系統中更新訂單狀態，標注為已出貨。

此次訂單的順利完成，充分展現了 ERP 系統帶來的諸多好處：

大幅提升了生產計劃的準確性和及時性，有效避免了因物料短缺造成的生產延誤。

顯著優化了庫存管理，大幅降低了庫存成本。

極大加強了各部門間的信息溝通與協作，整體工作效率大幅提高。

提供了精確且全面的數據分析，為企業決策提供了堅實有力的支持。

「輝煌鋁業」正是依靠 ERP 系統，在 MTO 接單式生產中實現了高效精準的管理，為未來的蓬勃發展打下了堅實基礎。

在「輝煌鋁業」決定上線 ERP 系統後，生產部門迎來了新的變革。

一開始，生產部門主管張經理與 ERP 顧問團隊深入溝通，確定了生產部門在系統中的實施步驟和需求。

首先是入單環節。每接到一個新的生產訂單，生產計劃員小陳就會在 ERP 系統中仔細填寫訂單號、客戶名稱、所需的鋁製品型號、數量以及交貨日期等關鍵信息。同時，根據產品型號和工藝要求，生成詳細的物料需求單，包括準確的物料編碼、名稱、需求數量和需求日期。這時候，就需要與採購部門密切互動，確保所需物料能及時采購回來。

接著是生產安排。車間主任老王根據生產訂單和物料到位情況，在 ERP 中創建工單。工單上明確了工單號、對應的生產訂單號、具體的工序、負責的工人以及預計的開始與結束時間。期間，若發現某道工序的人力不足，會及時與人力資源部門溝通，調配人手。

在生產過程中，各班組長會實時在 ERP 中更新生產進度。一旦完成一道工序，工人就會在系統中進行報工，確保生產信息的準確與及時。

當產品完工時，質檢員小吳會填寫完工報告，包括工單號、完工數量、合格數量、不良數量以及完工時間。同時，將不良品的信息反饋給生產部門，生產部門分析原因，如果是物料問題，會與採購部門協商解決；如果是工藝問題，則與研發部門一起探討改進方案。

每天下班前，生產統計員小李會根據當天的生產情況填寫生產日報，包括日期、生產線、產品型號、產量、工時等。這些數據不僅能讓生產部門內部及時了解生產狀況，也會傳遞給財務部門，用於成本核算。

在整個實施過程中，生產部門與銷售部門也保持著緊密的聯繫。銷售部門根據客戶的需求變化，及時通知生產部門調整生產計劃。而生產部門也會將可能的交貨延遲情況提前告知銷售部門，以便銷售部門與客戶溝通協調。

經過一段時間的磨合，生產部門逐漸熟悉並順暢地運用 ERP 系統，大大提高了生產效率和管理水平。

工單號：

按照一定的編碼規則生成，具有唯一性，便於追溯和管理。

工作項目：

鋁材切割：將原材料按照訂單要求的尺寸進行切割。

壓鑄成型：使用壓鑄機將切割好的材料壓鑄成特定形狀。

拋光打磨：對成型的產品進行表面拋光和打磨，使其光滑。

噴漆處理：根據客戶要求的顏色進行噴漆作業。

產品內容：

詳細記錄產品的型號、規格、材質等信息。

標明特殊的客戶定制要求，如 logo、尺寸偏差範圍等。

操作過程：

鋁材切割：

操作員選擇合適的切割工具和參數。

對照圖紙確認切割尺寸。

切割完成後進行初步檢驗，確保尺寸準確。

壓鑄成型：

調試壓鑄機的溫度、壓力等參數。

安裝合適的模具。

觀察成型效果，及時排除缺陷。

拋光打磨：

選擇合適的砂紙或拋光輪。

按照先粗後細的順序進行打磨。

注意避免過度打磨導致尺寸偏差。

噴漆處理：

清潔產品表面，確保無雜質。

調配油漆顏色，使其符合客戶要求。

控制噴漆的厚度和均勻度。

質檢重點：

尺寸精度：使用量具檢測產品的長、寬、高、厚度等尺寸是否符合要求。

表面質量：檢查表面是否有劃痕、氣泡、縮孔等缺陷。

顏色一致性：對比標準色板，確保噴漆顏色一致。

結構強度：進行必要的壓力測試，確保產品結構牢固。

出 / 入庫原則：

入庫：

經質檢合格的產品，由倉管人員核對數量和型號後入庫。

入庫時填寫入庫單，記錄入庫時間、批次等信息。

出庫：

依據銷售訂單和出庫通知單，倉管人員核對產品信息後出庫。

出庫時更新庫存數量，確保庫存數據準確。

生產計劃優化在金屬加工、化工、木業這三個行業的說明介紹：

金屬加工行業

定義：在金屬加工行業，生產計劃優化意味著根據訂單需求、庫存狀況、設備能力和工藝要求等因素，合理安排生產任務的順序、時間和資源分配，以提高生產效率、降低成本、確保交貨期。

SWOT 分析：

優勢（Strengths）：

精準的生產計劃可以減少庫存積壓，降低資金佔用。

提高設備利用率，充分發揮生產能力。

保證訂單準時交付，提高客戶滿意度。

劣勢（Weaknesses）：

對生產數據的準確性和及時性要求高。

計劃調整可能較為複雜，牽一髮而動全身。

機會（Opportunities）：

利用先進的 ERP 等軟件，實現更精確的計劃制定。

行業趨勢促使企業更注重生產計劃的優化以提高競爭力。

威脅（Threats）：

原材料價格波動可能影響計劃的成本估算。

同行業競爭加劇，對生產計劃的響應速度和靈活性要求更高。

改善實施步驟：

完善數據收集系統，確保生產各環節的數據及時、準確。

引入先進的生產計劃軟件，如具有智能排程功能的 ERP 模塊。

加強與供應商的合作，確保原材料供應的穩定性和及時性。

定期對生產計劃進行評估和調整，根據實際情況優化排程。

改善的優點：

預期庫存周轉率可提高 25% 左右。

設備利用率有望提升 15% - 20%。

訂單準時交付率可能增加 20%。

改善的缺點：

前期軟件和系統引入需要較大的投入。

員工需要一定時間熟悉新的系統和流程。

化工行業

定義：在化工行業，生產計劃優化是指綜合考慮原材料供應、反應釜等設備的運行狀況、產品配方的複雜性以及安全環保要求等，科學安排生產批次、順序和時間，以實現生產的高效、穩定和安全，同時滿足市場需求。

SWOT 分析：

優勢（Strengths）：

降低生產中的能源消耗，節約成本。

提高產品質量的一致性和穩定性。

更好地應對環保法規的要求，減少違規風險。

劣勢（Weaknesses）：

化工生產流程複雜，計劃制定難度大。

產品變換時的清潔和準備工作耗時較長。

機會（Opportunities）：

利用大數據分析技術，更精確地預測市場需求。

綠色化工的發展趨勢促使企業優化生產計劃以降低環境成本。

威脅（Threats）：

原材料供應的不確定性增加，如進口原材料的關稅變動。

安全環保標準的不斷提高，增加了生產計劃的限制和成本。

改善實施步驟：

建立精細的化工生產流程模型，納入各種影響因素。

利用大數據分析市場動態，預測需求趨勢。

加強設備的預防性維護，確保設備的正常運行，減少突發故障對生產計劃的影響。

制定應急計劃，以應對原材料供應中斷等突發情況。

改善的優點：

能源消耗可能降低 10% - 15%。

產品質量合格率有望提高 10% 左右。

生產成本可能降低 8% - 10%。

改善的缺點：

流程建模和大數據分析需要專業人才和技術支持。

應急計劃的制定和實施需要額外的人力和物力投入。

木業行業

定義：在木業行業，生產計劃優化主要是依據木材的種類、規格、庫存以及訂單需求，合理安排伐木、加工、乾燥等工序，最大程度地提高木材利用率，減少浪費，同時確保產品的及時供應。

SWOT 分析：

優勢（Strengths）：

提高木材的利用率，增加利潤空間。

減少庫存積壓，降低存儲成本。

更好地滿足客戶的個性化需求，提高市場份額。

劣勢（Weaknesses）：

木材的自然屬性（如含水率、木紋等）增加了計劃的複雜性。

伐木許可證等政策因素可能限制原材料的供應。

機會（Opportunities）：

環保理念的普及，促使木業企業通過優化生產計劃推出更多環保產品。

電商平台的發展，拓展了銷售渠道，有利於根據市場反饋及時調整生產計劃。

威脅（Threats）：

森林資源保護政策的加嚴，可能導致原材料供應緊張。

進口木材的競爭，對國內木業企業的生產計劃提出更高要求。

改善實施步驟：

應用先進的木材測量和分選設備，提高原材料分類的準確性。

建立與供應商的長期穩定合作，確保原材料的供應。

利用電商平台的大數據，分析消費者需求，指導生產計劃。

加強員工培訓，提高其對木材特性和生產工藝的理解，以便更好地執行生產計劃。

改善的優點：

木材利用率預計可提高 15% - 20%。

庫存水平可能降低 30% 左右。

客戶滿意度有望提升 15% - 20%。

改善的缺點：

先進設備的引進和維護需要一定的資金投入。

與供應商建立長期合作可能需要在價格和條款上做出一定讓步。

分別為金屬加工、化工、木業行業列舉相對較容易達到且改善幅度大、輔導時間短的階段目標：(訂定生產或是計劃，入帳時效與精準度比較容易達成目標，也比較快成功，因為化工業量體大，所以要管控成本，這個是最難的目標，所以要拖很長才能收帳)

金屬加工行業：

生產計劃優化

目標：在輔導後的第一個月內，將生產計劃的準確率提高 30%。

實施步驟：

第 1 - 3 天：與生產部門共同梳理現有生產流程和計劃制定方法。

第 4 - 7 天：在 ERP 系統中配置生產計劃模塊，設定相關參數。

第 8 - 14 天：導入歷史生產數據進行模擬運行和優化。

第 15 - 30 天：實際運行並根據反饋調整。

負責部門：生產部門

實施天數：30 天

預期改善幅度：生產計劃準確率提高 30%

實際改善幅度：經過一個月的運行，生產計劃準確率提高了 25%

庫存管理改善

目標：在兩個月內，將原材料庫存周轉率提高 20%。

實施步驟：

第 1 - 5 天：盤點現有庫存，建立準確的庫存臺賬。

第 6 - 10 天：在 ERP 中設置庫存管理規則和預警機制。

第 11 - 30 天：根據銷售和生產預測優化採購計劃。

第 31 - 60 天：持續監控庫存變化，調整策略。

負責部門：採購部門、倉庫部門

實施天數：60 天

預期改善幅度：原材料庫存周轉率提高 20%

實際改善幅度：兩個月後，原材料庫存周轉率提高了 18%

化工行業：

質量控制加強

目標：在一個半月內，產品一次合格率提升 15%。

實施步驟：

第 1 - 3 天：與質量部門確定關鍵質量控制點和檢測標準。

第 4 - 10 天：在 ERP 中建立質量控制模塊，記錄檢測數據。

第 11 - 20 天：分析歷史質量數據，找出問題根源。

第 21 - 45 天：針對性改進生產工藝，實時監控質量。

負責部門：質量部門、生產部門

實施天數：45 天

預期改善幅度：產品一次合格率提升 15%

實際改善幅度：一個半月後，產品一次合格率提升了 12%

成本精確核算

目標：在三個月內，成本核算誤差率降低至 5% 以內。

實施步驟：

第 1 - 7 天：全面梳理成本項目和核算方法。

第 8 - 21 天：在 ERP 中設置成本核算模型，整合各項成本數據。

第 22 - 60 天：進行成本模擬核算，對比分析差異。

第 61 - 90 天：根據實際生產數據優化核算模型。

負責部門：財務部門、生產部門

實施天數：90 天

預期改善幅度：成本核算誤差率降低至 5% 以內

實際改善幅度：三個月後，成本核算誤差率降低至 6%

木業行業：

訂單跟蹤效率提升

目標：在兩周內，訂單跟蹤的響應時間縮短 50%。

實施步驟：

第 1 - 2 天：明確訂單跟蹤的流程和信息需求。

第 3 - 7 天：在 ERP 中配置訂單跟蹤模塊，實現信息實時更新。

第 8 - 14 天：培訓相關人員使用新的訂單跟蹤系統。

負責部門：銷售部門

實施天數：14 天

預期改善幅度：訂單跟蹤響應時間縮短 50%

實際改善幅度：兩周後，訂單跟蹤響應時間縮短了 40%

木材利用率提高

目標：在兩個月內，木材利用率提高 10%。

實施步驟：

第 1 - 7 天：分析現有木材加工工藝，找出浪費環節。

第 8 - 21 天：借助 ERP 進行排料優化方案設計。

第 22 - 30 天：進行小規模試驗，驗證效果。

第 31 - 60 天：全面推廣應用，持續監控和調整。

負責部門：生產部門

實施天數：60 天

預期改善幅度：木材利用率提高 10%

實際改善幅度：兩個月後，木材利用率提高了 8%

金屬加工業 ERP 系統的條列式評估項目及檢核事項，自主掌控程度以10分為滿分，自行評定分數：

生產管理功能

適用範圍：涵蓋生產計劃、排程、工序跟蹤、質量控制等方面。

檢核目的：確保 ERP 能精確管理金屬加工的複雜生產流程，提高生

產效率和產品質量。

物料管理功能

適用範圍：包括原材料、半成品、成品的庫存管理，採購訂單管理等。

檢核目的：保障物料供應及時，庫存準確且成本可控。

成本核算功能

適用範圍：涉及原材料成本、加工成本、間接成本等的核算與分析。

檢核目的：精確計算成本，以便進行成本控制和定價策略制定。

設備管理功能

適用範圍：涵蓋設備檔案、維護計劃、故障記錄、利用率分析等。

檢核目的：確保設備正常運行，降低設備故障對生產的影響。

訂單管理功能

適用範圍：包含客戶訂單的錄入、跟蹤、交付日期管理等。

檢核目的：及時滿足客戶需求，提高客戶滿意度。

報表與分析功能

適用範圍：如生產報表、庫存報表、財務報表等各類報表的生成與分析。

檢核目的：為管理決策提供數據支持，及時發現問題和機會。

系統集成能力

適用範圍：與其他系統如 CAD/CAM 、財務軟件、自動化設備等的集成。

檢核目的：實現數據流通暢，避免信息孤島，提高工作效率。

用戶友好性

適用範圍：包括操作界面、菜單布局、操作流程等方面。

檢核目的：方便員工快速上手，降低培訓成本，提高工作效率。

數據安全性

適用範圍：涉及用戶權限管理、數據加密、備份與恢復等。

檢核目的：保護企業機密信息，確保數據的完整性和可用性。

售後服務與支持

適用範圍：如問題響應速度、解決能力、培訓服務等。

檢核目的：保障 ERP 系統的穩定運行，及時解決使用過程中的問題。

可定制性與擴展性

適用範圍：能否根據企業特定需求定制功能和模塊，以及未來業務擴展時的適應能力。

檢核目的：滿足金屬加工業不斷變化的業務需求，延長 ERP 系統的使用壽命。

行業經驗與成功案例

適用範圍：ERP 供應商在金屬加工行業的實施經驗和客戶案例。

檢核目的：證明 ERP 系統在金屬加工業的實用性和有效性。

成功案例故事：

有一家名為「永盛金屬」的中型金屬加工企業，在引入 ERP 系統之前，企業內部管理混亂。

生產方面，生產計劃依靠人工經驗安排，經常出現工序衝突和延誤，每月因生產計劃不合理導致的停產時間長達 20 小時，損失約 5 萬元。庫存管理混亂，庫存準確率僅 70% 左右，經常出現物料短缺或積壓，庫存成本每月高達 8 萬元。

成本核算粗糙，只能大致估算，難以精確分析各個產品的成本，利潤率長期在 10% 左右徘徊。

訂單管理缺乏有效的跟蹤，客戶訂單交付及時率僅 75%，客戶投訴不斷，每月因此損失的潛在訂單金額約 3 萬元。

後來，「永盛金屬」選擇了一款專為金屬加工業設計的 ERP 系統。

生產管理功能讓生產計劃和排程更加科學合理，工序衝突大幅減少，停產時間降低到每月 5 小時以內，相應損失減少到 1 萬元左右。

物料管理得到精細化，庫存準確率提升到 95% 以上，庫存成本每月降低至 4 萬元。成本核算功能使得各個環節的成本清晰明確，利潤率提升到 15%，每月新增利潤 5 萬元左右。

訂單管理功能確保了客戶訂單的準時交付，交付及時率提升到 90% 以上，客戶投訴大幅減少，每月潛在訂單金額增加 2 萬元。

經過一段時間的運行，「永盛金屬」的業務管理更加規範、高效，市場競爭力大大增強，實現了業務的快速發展。

金屬加工業生產製程工廠評估導入 ERP 系統時，訪談需求重點項目和提供的案例如下：

需準備的文件：

工廠的組織架構圖：了解部門設置和職責分工。

現有生產流程說明書：包括各個工序的詳細描述。

物料清單（BOM）：了解產品的構成和物料需求。

設備清單及維護記錄：掌握生產設備情況。

庫存報表：包括原材料、半成品和成品的庫存數量和狀態。

訪談重點：

生產計劃與排程

目前生產計劃的制定依據和流程。

面臨的交期延誤問題及原因。

能否準確預測訂單需求和生產能力。

案例：某金屬加工廠因生產計劃不合理，導致大量訂單延誤，客戶不滿。

物料管理

物料採購的週期和供應商管理。

庫存的準確性和庫存周轉率。

缺料現象的頻率和影響。

案例：一家工廠因庫存數據不準確，重複採購造成庫存積壓。

生產工序與工藝

各工序的作業效率和瓶頸環節。

工藝流程的改進空間和質量控制難點。

工時標準的制定和執行情況。

案例：某車間某工序經常出現次品，影響整體產能和質量。

設備管理

設備的利用率和故障率。

設備維修保養的計劃和執行。

設備更換和升級的需求。

案例：設備突發故障，因沒有備件導致停產數天。

成本核算

現行成本核算方法的精確性。

直接成本和間接成本的分攤方式。

成本控制的難點和對策。

案例：成本核算不準確，導致報價失誤，虧損訂單。

品質管理

品質檢驗標準和流程。

不合格品的處理和追溯。

客戶投訴的主要原因和處理方式。

案例：因品質問題遭客戶大額索賠。

涉及的部門人員：

生產部門經理：了解整體生產運作和管理需求。

車間主管：掌握具體生產工序和現場管理情況。

計劃員：負責生產計劃的制定和調度。

採購人員：了解物料採購的流程和需求。

倉庫管理人員：掌握庫存管理的實際情況。

質檢人員：清楚品質管理的流程和標準。

設備維護人員：熟悉設備的運行和維護狀況。

實施計劃與天數：

第 1 - 2 天：準備所需文件，與各部門確認訪談時間安排。

第 3 - 7 天：訪談生產部門經理、車間主管和計劃員。

第 8 - 10 天：訪談採購人員和倉庫管理人員。

第 11 - 13 天：訪談質檢人員和設備維護人員。

第 14 - 15 天：整理訪談記錄，總結需求和問題。

在訪談過程中，要保持耐心和細心，確保充分理解各個部門和人員的需求和期望，為 ERP 系統的成功導入打下堅實基礎。